Unterschied Not-Aus Not-Halt: Normen, Funktion und Praxis

Not-Halt stoppt gefahrbringende Bewegungen schnellstmöglich nach DIN EN ISO 13850, während Not-Aus die elektrische Versorgung bei elektrischen Gefährdungen sofort trennt, wie DIN EN 60204-1 vorgibt. Beide Funktionen sind normativ strikt getrennt und nicht austauschbar.

In der Praxis fällt der Fehler oft erst bei der Kundenabnahme auf: Ein roter Pilztaster an der Hauptsteuerung ist mit „Not-Aus“ beschriftet, die Risikobeurteilung fordert aber eine Not-Halt-Funktion. Technisch kann derselbe Taster als Betätiger dienen, doch die ausgelöste Sicherheitsfunktion, die Verdrahtung, die Stopp-Logik und der Nachweis müssen zusammenpassen.

Für Konstruktionsleiter und CE-Beauftragte ist der Unterschied deshalb keine Frage der Terminologie. Er entscheidet, welche Gefährdung betrachtet wird, welche Stopp-Kategorie zur Maschine passt und welche Angaben in Risikobeurteilung, Schaltplan, Betriebsanleitung und technischer Dokumentation stehen. Dieser Beitrag ordnet den Unterschied zwischen Not-Aus und Not-Halt für typische Maschinenbauanwendungen ein. Die Inhalte sind allgemeine Information und ersetzen keine rechtsverbindliche Beratung im Einzelfall. Die Verantwortung für die Konformitätserklärung und die Konformität der Maschine bleibt beim Hersteller.

Inhaltsverzeichnis

• Not-Halt und Not-Aus im direkten Überblick
• Funktionale Unterschiede zwischen Not-Halt und Not-Aus
  • Bewegungsstopp und Energieisolierung
• Relevante Normen und Regelwerke für Maschinenbauer
  • Von der Risikobeurteilung zum Performance Level
• Typische Anwendungsszenarien in der Praxis
  • Roboterzellen
  • Fördertechnik
  • Retrofit und elektrische Gefährdungen
• Auswirkungen auf Risikobeurteilung und CE-Konformität
  • Welche Nachweise zusammengehören
• Handlungsempfehlungen für KMU und Sondermaschinenbauer
• Häufige Fehler und wie Sie diese vermeiden

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Not-Halt und Not-Aus im direkten Überblick

Ein Sondermaschinenbauer liefert eine Verpackungsanlage aus. Der Kunde beanstandet, dass der rote Pilztaster als „Not-Aus“ bezeichnet ist, obwohl die Risikobeurteilung einen Not-Halt verlangt. Der Konstrukteur hat den Taster möglicherweise korrekt verdrahtet, aber die falsche Bezeichnung erzeugt einen Widerspruch zwischen Sicherheitsfunktion, Kennzeichnung und Dokumentation.

Not-Halt ist nach DIN EN ISO 13850 die Funktion zum Stillsetzen im Notfall. Sie soll gefahrbringende Bewegungen oder Prozesse schnellstmöglich anhalten, unabhängig von der Energieart, die für die Steuerfunktion verwendet wird. Die Maschine muss dabei so stoppen, dass keine neue Gefährdung entsteht. Je nach Auslegung kann Energie gezielt verfügbar bleiben, etwa für eine kontrollierte Bremsung oder eine sichere Ansteuerung.

Not-Aus bedeutet dagegen Ausschalten im Notfall. Die Funktion adressiert elektrische Gefährdungen und trennt die elektrische Versorgung einer Maschine oder eines Teils der elektrischen Installation ohne Verzögerung, wenn etwa ein Risiko durch elektrischen Schlag oder eine andere elektrische Gefahr besteht. Die BGHM erläutert die Abgrenzung von Not-Halt und Not-Aus ausdrücklich als unterschiedliche Funktionen.

Die deutsche Normenlandschaft trennt beide Funktionen seit Jahren. DIN EN ISO 13850 ist in Deutschland in der Ausgabe 2016-05 dokumentiert. DIN EN 60204-1 nennt für die elektrische Ausrüstung ausdrücklich Kapitel 10.7 für Not-Halt und 10.8 für Not-Aus. Die normative Beschreibung von DIN EN ISO 13850 bei DIN Media bildet dafür einen zentralen Bezugspunkt.

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Funktionale Unterschiede zwischen Not-Halt und Not-Aus

Die Entscheidung beginnt nicht am Taster, sondern an der Gefährdung. Bei einer bewegten Achse, einem Messer, einer Klemmstelle oder einem Roboterarm steht die sichere Beherrschung der Bewegung im Vordergrund. Bei einer zugänglichen elektrischen Gefährdung muss die betroffene elektrische Versorgung getrennt werden.

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Bewegungsstopp und Energieisolierung

Der Not-Halt wirkt auf die gefährliche Bewegung. Die Abschaltung kann sofort erfolgen, wenn ein ungesteuertes Austrudeln die Gefahr reduziert. Sie kann aber auch kontrolliert erfolgen, wenn ein abruptes Abschalten zusätzliche Risiken erzeugen würde. Die BG RCI beschreibt den Not-Halt in Stopp-Kategorie 0 oder 1.

Not-Aus verfolgt ein anderes Ziel. Die Funktion trennt die elektrische Energieversorgung, typischerweise über Hauptschütze oder geeignete Leistungsschalter. Sie ist deshalb nicht automatisch die richtige Reaktion auf eine gefährliche mechanische Bewegung. Eine elektrisch abgeschaltete Maschine kann sich durch gespeicherte Energie, Schwerkraft oder Druck weiterhin bewegen.

Bei einer Sicherheitssteuerung muss der Entwickler festlegen, welche Signale sicher verarbeitet werden. Das betrifft unter anderem sichere Eingänge, sichere Ausgänge und die Antriebsschnittstelle. Eine Einführung in die Architektur solcher Kreise bietet die Übersicht zur sicherheitsgerichteten Steuerung.

Praktische Regel: Ein Taster kann äußerlich gleich aussehen. Entscheidend ist, welche Sicherheitsfunktion die Risikobeurteilung verlangt und welcher Kreis diese Funktion nachweisbar ausführt.

Beim Reset darf die Maschine weder nach dem Entriegeln des Tasters noch nach der Wiederkehr der Spannung selbsttätig anlaufen. Der Bediener muss die Ursache prüfen, die Funktion bewusst zurücksetzen und den Start separat auslösen. Eine vollständige Neuinitialisierung nach Spannungsverlust kann erforderlich sein, sie ersetzt aber nicht die sichere Reset- und Wiederanlaufverriegelung.

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Relevante Normen und Regelwerke für Maschinenbauer

Die normative Trennung beginnt mit der Risikobeurteilung nach DIN EN ISO 12100. Sie legt fest, welche Gefährdung betrachtet wird und ob dafür eine Not-Halt-Funktion, eine Not-Aus-Funktion oder eine Kombination mit weiteren Schutzmaßnahmen erforderlich ist. Daraus müssen sich Sicherheitsfunktion, Abschaltwirkung und Nachweis eindeutig ableiten lassen.

DIN EN ISO 13850 beschreibt die Gestaltungsleitsätze für Not-Halt-Funktionen. Sie betreffen unter anderem die funktionale Wirkung, die Erreichbarkeit und die Gestaltung der Betätigungseinrichtung. Die Kennzeichnung muss zur tatsächlichen Funktion passen. Ein roter Pilztaster auf gelbem Grund macht aus einer Bewegungsabschaltung keine Not-Aus-Funktion.

Für die elektrische Ausrüstung ist DIN EN 60204-1 maßgeblich. Die Norm unterscheidet die Stopp-Kategorien 0, 1 und 2 und behandelt Not-Halt in Kapitel 10.7 sowie Not-Aus in Kapitel 10.8. Schaltplan, Klemmenplan und Funktionsbeschreibung müssen deshalb erkennen lassen, ob eine gefahrbringende Bewegung gestoppt oder die elektrische Versorgung getrennt wird. Die gewählte Stopp-Kategorie muss zur Risikobeurteilung und zum Verhalten der Maschine passen.

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Von der Risikobeurteilung zum Performance Level

Sobald eine Sicherheitsfunktion über eine sicherheitsgerichtete Steuerung nach EN ISO 13849-1 umgesetzt wird, muss die Risikobeurteilung den erforderlichen Performance Level, PLr, bestimmen. Anschließend weist der Hersteller nach, dass Architektur, Komponenten, Diagnose und Systemreaktion diesen Wert erreichen. Das gilt für Not-Halt- und Not-Aus-Kreise jeweils bezogen auf ihre konkrete Sicherheitsfunktion.

Ein gemeinsamer Pilztaster kann zwei getrennte Abschaltwirkungen auslösen. Die Dokumentation muss diese Funktionen trotzdem auseinanderhalten. Festzuhalten sind mindestens:

• Gefährdung: Welche Bewegung oder elektrische Gefahr wird betrachtet?
• Sicherheitsfunktion: Was muss der Kreis im Notfall auslösen?
• Stopp-Kategorie: Erfolgt eine sofortige oder kontrollierte Abschaltung?
• Steuerung: Welche sicheren Eingänge, Ausgänge, Schütze und Antriebsfunktionen wirken?
• Validierung: Wie wurde die Funktion geprüft und welches Ergebnis dokumentiert?

Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG bleibt der Rechtsrahmen für Maschinen, die bis einschließlich 19. Januar 2027 nach der alten Richtlinie in Verkehr gebracht werden dürfen. Ab dem 20. Januar 2027 gilt die Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 verbindlich und unmittelbar in allen EU-Mitgliedstaaten, wie die IHK Halle zur Umstellung auf die Maschinenverordnung zusammenfasst. Ab diesem Datum besteht keine Wahlmöglichkeit zwischen beiden Rechtsakten.

Konstruktion und Elektroplanung müssen außerdem prüfen, ob eine passende C-Norm existiert. A- und B-Normen geben den allgemeinen Rahmen vor, C-Normen können für bestimmte Maschinentypen zusätzliche Anforderungen festlegen. Die verwendete harmonisierte Fassung und ihre Anwendung müssen im Projektstand nachvollziehbar dokumentiert sein.

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Typische Anwendungsszenarien in der Praxis

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Roboterzellen

In einer Roboterzelle muss der Not-Halt die gefahrbringenden Bewegungen von Roboter, Greifer und Peripherie erfassen. Für die Auslegung ist zu prüfen, ob Stopp-Kategorie 0 oder 1 das geringere Restrisiko erzeugt. Frei bewegliche Achsen sprechen häufig für ein sofortiges Stillsetzen. Bei bestimmten Lasten oder Prozesszuständen kann ein kontrollierter Stopp sicherer sein.

Die Sicherheitssteuerung sperrt Servoantriebe sicher oder nutzt eine geeignete sichere Antriebsfunktion. Ein Hauptschütz allein weist nicht nach, dass keine gefährliche Bewegung mehr möglich ist. Nachlauf, hängende Lasten und gespeicherte Energie müssen in der technischen Auslegung berücksichtigt werden.

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Fördertechnik

Bei verketteten Förderanlagen genügt es nicht, nur den nächstgelegenen Motor abzuschalten. Der Not-Halt kann mehrere Antriebsstränge erfassen müssen, damit Material nicht nachläuft, kein Stau eine zusätzliche Quetschgefahr erzeugt und keine benachbarte Station unerwartet weiterarbeitet.

Die Funktionsbeschreibung legt die betroffenen Zonen und die Reaktion jedes Antriebs fest. Ein lokaler Taster kann eine begrenzte Sicherheitsfunktion auslösen. Ein übergeordneter Not-Halt bringt dagegen die gekoppelte Anlage in den vorgesehenen sicheren Zustand. Welche Lösung zulässig ist, ergibt sich aus Gefährdungsanalyse, Anlagenkopplung und der gewählten Stopp-Kategorie nach EN 60204-1.

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Retrofit und elektrische Gefährdungen

Bei einem Retrofit nimmt der Konstrukteur den vorhandenen Sicherheitskreis vollständig auf. Alte Schütze, nicht dokumentierte Brücken oder eine SPS ohne sichere Architektur erschweren die Integration. Der neue Not-Halt muss die tatsächlich vorhandenen Gefahren beherrschen, nicht nur den aktuellen Schaltplan abbilden.

Not-Aus ist relevant, wenn die elektrische Energie selbst die Gefährdung verursacht, etwa an zugänglichen elektrischen Teilen, Prüfständen oder Schaltanlagen. Das Abschalten der Versorgung beseitigt mechanische Gefahren jedoch nicht automatisch. Diese Abgrenzung muss in Risikobeurteilung und CE-Dokumentation unter MRL und MVO 2027 nachvollziehbar bleiben.

Das folgende Video zeigt typische Auslegungssituationen und unterstützt die Unterscheidung von Not-Halt und Not-Aus in der Praxis:

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Auswirkungen auf Risikobeurteilung und CE-Konformität

Die Auswahl zwischen Not-Halt und Not-Aus beginnt in der Risikobeurteilung nach EN ISO 12100. Der Hersteller beschreibt die Gefährdung, bewertet das Risiko und legt anschließend die erforderliche Schutzmaßnahme fest. Der Taster ist nur das sichtbare Bedienelement. Nachzuweisen ist die vollständige Sicherheitsfunktion von der Betätigung bis zum sicheren Zustand.

Bei Not-Halt muss die Dokumentation die gefahrbringende Bewegung, die gewählte Stopp-Kategorie und das Verhalten nach der Auslösung erfassen. Bei Not-Aus gehört die elektrische Trennwirkung in den Nachweis. Eine Beschriftung „Not-Aus“ für einen Kreis, der ausschließlich Antriebe stoppt, führt zu einer fachlich falschen Zuordnung und kann die technische Dokumentation widersprüchlich machen.

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Welche Nachweise zusammengehören

Für jede Funktion sollten mindestens diese Dokumente konsistent sein:

• Risikobeurteilung: Gefährdung, Schutzmaßnahme und Restrisiko.
• Sicherheitskonzept: Sicherheitsfunktion, PLr nach EN ISO 13849-1 und Reaktionslogik.
• Schaltplan: Kontaktstruktur, sichere Signalverarbeitung und Abschaltorgane.
• Validierungsunterlagen: Prüfschritte, Ergebnis, Datum und verantwortliche Person.
• Betriebsanleitung: Verhalten bei Auslösung, Rückstellung und Wiederanlauf.
• Technische Dokumentation: Verknüpfung aller Nachweise mit der Konformitätsbewertung.

Die strukturierte Gefährdungsbeurteilung für Maschinen sollte dabei nicht als isoliertes Word-Dokument behandelt werden. Änderungen an Antrieben, Steuerung oder Schutzeinrichtungen können die Sicherheitsfunktion verändern und müssen in den betroffenen Nachweisen nachvollziehbar bleiben.

Unter der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG muss der Hersteller die Konformität seiner Maschine bewerten und erklären. Für die ab 20. Januar 2027 verbindliche Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 kommen nach der Einordnung der DGUV zur Umstellung aktualisierte Anforderungen an die technische Dokumentation und die Risikobetrachtung hinzu. Bei vernetzten Maschinen müssen Sicherheitsfunktionen außerdem im Zusammenhang mit Software- und Cyberrisiken betrachtet werden, soweit diese für die Maschine relevant sind.

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Handlungsempfehlungen für KMU und Sondermaschinenbauer

Für kleine und mittlere Unternehmen funktioniert ein klarer Projektablauf besser als nachträgliche Korrekturen am Schaltplan. Die Entscheidung sollte bereits in der Konzeptphase fallen, bevor Taster, Sicherheitsrelais und Antriebsoptionen festgelegt werden.

1. Gefährdungen beschreiben: Trennen Sie Bewegungsgefahren, Prozessgefahren und elektrische Gefährdungen. Formulieren Sie für jede Gefahr den sicheren Zustand.
2. Funktion zuordnen: Legen Sie fest, ob Not-Halt, Not-Aus oder zusätzliche Schutzfunktionen erforderlich sind. Verwenden Sie die Begriffe anschließend einheitlich in allen Dokumenten.
3. Stopp-Kategorie auswählen: Begründen Sie Kategorie 0 oder 1 anhand des Risikos und der technischen Reaktion. Die Entscheidung darf nicht allein aus Gewohnheit oder vorhandenen Bauteilen entstehen.
4. Sicherheitskreis auslegen: Bestimmen Sie PLr nach EN ISO 13849-1 und wählen Sie Sicherheitsrelais, sichere SPS oder geeignete Antriebsschnittstellen. Prüfen Sie, ob der erreichte PL mindestens dem PLr entspricht.
5. Reset festlegen: Entriegelung, Quittierung und erneuter Start müssen getrennte, bewusst ausgelöste Handlungen bleiben. Prüfen Sie auch Spannungsausfall und Wiederkehr der Versorgung.
6. Nachweis planen: Verknüpfen Sie Risikobeurteilung, Schaltplan, Berechnung, Validierung, Betriebsanleitung und Prüfprotokoll über eindeutige Bezeichnungen.

Für begrenzte Ressourcen helfen standardisierte Schaltplanbausteine und projektspezifische Checklisten. Sie ersetzen keine Risikobeurteilung, reduzieren aber Übertragungsfehler. Bei komplexen Umbauten kann eine unabhängige Prüfung durch eine fachkundige oder akkreditierte Stelle sinnvoll sein, besonders wenn die ursprüngliche Sicherheitsarchitektur unvollständig dokumentiert ist.

Interne Audits sollten nicht erst vor der Auslieferung stattfinden. Ein Review während der Entwurfsphase prüft Begriffe, Stopp-Kategorie, PLr, Reset und Kennzeichnung, bevor Änderungen an Verdrahtung und Dokumentation teuer werden.

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Häufige Fehler und wie Sie diese vermeiden

Der häufigste Fehler ist die Vermischung beider Funktionen. Ein einziger Taster soll gleichzeitig Not-Halt und Not-Aus auslösen, obwohl die Risikobeurteilung nur eine der Funktionen verlangt oder die beiden Wirkungen unterschiedliche Kreise benötigen. Die Lösung ist keine pauschale Doppelbelegung, sondern eine dokumentierte Zuordnung mit getrennter Sicherheitslogik, falls beide Schutzwirkungen tatsächlich erforderlich sind.

Der zweite Fehler betrifft den Reset. Das Entriegeln des Not-Halt-Tasters darf keinen automatischen Wiederanlauf auslösen. Die Maschine muss zunächst sicher bleiben, der Bediener muss quittieren und den Start anschließend bewusst auslösen.

Drittens fehlt oft der Nachweis nach EN ISO 13849-1. Die Dokumentation nennt „Not-Halt vorhanden“, beschreibt aber weder die Sicherheitsfunktion noch PLr, Architektur, Diagnose oder Validierung. Verknüpfen Sie stattdessen jede Gefährdung mit Schutzmaßnahme, Stopp-Kategorie und Prüfergebnis.

Auch die Kapitelzuordnung in DIN EN 60204-1 darf nicht verschwimmen. Not-Halt steht in Kapitel 10.7, Not-Aus in Kapitel 10.8. Die praktische Gegenüberstellung von Not-Aus und Not-Halt betont ebenfalls, dass beide Funktionen ergänzende Schutzmaßnahmen sind und Gefahren nicht an ihrer Quelle beseitigen.

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CE-Copilot unterstützt Maschinenbauer bei der strukturierten Erstellung von Risikobeurteilung, funktionaler Sicherheitsdokumentation, Betriebsanleitung und technischer Dokumentation, einschließlich der Erfassung von PLr nach EN ISO 13849-1. Prüfen Sie den geführten Workflow und die Vorbereitung auf die Maschinenverordnung 2027 auf CE-Copilot.